I. Surveillance de l'état en temps réel basée sur les données des capteurs Les machines modernes de teinture liquide sont largement équipées de divers capteurs, qui servent de source d'informations fondamentale pour la prédiction des défauts :
1. Capteurs de température et de pression : surveillez en permanence la température de la liqueur de colorant, la pression du cylindre et la différence de pression entre l'entrée et la sortie de l'échangeur de chaleur. Si la courbe d'augmentation de la température s'écarte du taux défini ou si la fluctuation de la pression dépasse ± 5 %, cela peut indiquer une anomalie dans le système de chauffage ou un blocage de la canalisation.
2. Débitmètre et jauge de niveau : détectez la stabilité du débit de circulation de la liqueur colorante. Une chute soudaine du débit indique souvent un blocage du filtre, une diminution de l'efficacité de la pompe ou un dysfonctionnement de la vanne ; un niveau de liquide anormal peut entraîner des risques de marche à sec ou de débordement.
3. Capteurs de courant et de vibrations du moteur : les fluctuations du courant du moteur de la pompe principale reflètent les changements de charge ; une augmentation soudaine peut indiquer un blocage mécanique, tandis qu'une baisse soudaine indique un glissement ou une rupture de la courroie ; une fréquence de vibration anormale peut identifier des problèmes d’usure ou de déséquilibre des roulements.
II. Présentation d'algorithmes intelligents pour l'analyse des tendances et l'avertissement d'anomalies
En combinant les technologies de big data et de machine learning, les données historiques et-en temps réel sont modélisées pour améliorer la précision des prédictions :
1. Établissement d'un modèle de référence de fonctionnement normal : sur la base de données opérationnelles à long terme-, des « plages saines » sont définies pour divers paramètres, tels qu'un temps de cycle de tissu stable de 60 à 90 secondes.
2. Comparaison dynamique et jugement de chevauchement : lorsque le temps de cycle du tissu dépasse 180 secondes ou que la vitesse du rouleau de levage du tissu reste à zéro, le système détermine une anomalie opérationnelle et déclenche une commande d'alarme.
3. Prédiction des tendances : en analysant les tendances telles que la pente d'augmentation de la température et les changements de turbidité de la liqueur de teinture, le système prédit le risque de mauvaise dispersion du colorant ou de dépôt d'oligomères, permettant ainsi de planifier à l'avance le nettoyage et l'entretien du bain de teinture.
III. Jugement global combinant processus et comportement opérationnel
L'état de l'équipement est étroitement lié à l'exécution du processus, nécessitant l'inclusion de facteurs opérationnels dans le système de prédiction :
1. Vérification de la rationalité de la configuration des paramètres : pour les opérations à haut risque- telles qu'un taux de liqueur excessivement faible ou une augmentation de température excessivement rapide, le système peut automatiquement identifier et alerter en cas de variations de couleur potentielles ou de marques de temps d'arrêt.
2. Surveillance de l'ajout de colorant : un colorant incomplètement dissous entrant dans le système de circulation peut facilement provoquer le colmatage des buses. La probabilité de colmatage est évaluée en enregistrant le temps d'ajout, la séquence et l'état de filtration.
3. Analyse de correspondance du type de tissu et de l'équipement : l'utilisation de grandes buses ou de débits élevés sur des tissus fins peut facilement conduire à des nœuds. Le système peut recommander la combinaison optimale de paramètres en fonction des spécifications actuelles du tissu.
IV. Création d'une base de connaissances sur la maintenance préventive et d'un suivi des journaux
1. Enregistrement du journal des défauts et reconnaissance des modèles : après chaque défaut, le phénomène, la cause et la méthode de traitement sont enregistrés, formant ainsi une base de connaissances traçable. Par exemple, un « colmatage du tissu » fréquent peut indiquer un déséquilibre dans le réglage du clapet anti-retour ou un vieillissement du joint du déflecteur.
2. Rapports réguliers d'évaluation de l'état de santé : des scores hebdomadaires d'état de santé des équipements sont générés, couvrant des dimensions telles que les performances d'étanchéité, l'efficacité de la circulation et la précision du contrôle de la température, aidant ainsi les gestionnaires à décider quand effectuer la maintenance.
