I. Blocage du tissu : Le défaut opérationnel le plus courant et le plus grave.
Le blocage du tissu fait référence au tissu qui s'emmêle et se coince dans le bain de teinture ou les tuyaux de circulation, empêchant l'équipement de fonctionner normalement.
Les principales causes sont :
L'alimentation est précipitée avant que le tissu ne fonctionne de manière stable pendant 3 à 5 minutes après son entrée dans la machine ; les dispositifs mécaniques (tels que les clapets anti-retour et les buses) ne sont pas réglés à temps, provoquant un blocage mécanique.
Les tissus légers et à haute densité-(tels que les tissus à ressorts et le taffetas de polyester) flottent à la surface du liquide ; sans débordement complet ni ajout d'agents désoxygénants, ils ont tendance à se nouer et à se bloquer.
Une mousse excessive dans le bain de teinture crée un phénomène de « souffle d’air », gênant l’écoulement du tissu.
Les opérateurs ne parviennent pas à détecter le blocage initial à temps, manquant le moment optimal pour activer le dispositif de déblocage par rétro-lavage, ce qui entraîne une aggravation du blocage.
Solutions : Suivre strictement les procédures opérationnelles ; ajuster les paramètres de l'équipement avant le traitement ; utilisez un processus de débordement complet pour les tissus qui flottent facilement ; ajoutez une quantité appropriée d'antimousse pour contrôler la mousse ; surveillez en permanence pendant le fonctionnement et activez immédiatement la fonction de rétrolavage si une anomalie est détectée.
II. Taches et taches de couleur : le problème central d'une teinture inégale
Les taches de couleur se manifestent par une profondeur de couleur incohérente sur la surface du tissu, affectant la qualité du produit fini.
Les principales causes comprennent :
Un chauffage excessivement rapide, en particulier au-dessus de 80 degrés, provoque la fixation du colorant avant une pénétration suffisante, ce qui entraîne une migration inégale.
Une sélection inappropriée ou un dosage insuffisant d'agent d'égalisation entraîne une mauvaise dispersion du colorant.
Un traitement chimique incomplet entraîne une dissolution incomplète des particules de colorant, qui s'agglomèrent en taches colorées à haute température.
Un rapport de bain excessivement faible ou trop grand affecte l'uniformité de la circulation du bain de teinture.
Solutions : contrôlez la vitesse de chauffage (recommandée inférieure ou égale à 1,5 degrés/min), utilisez un agent de nivellement à haute efficacité-, ajoutez le colorant après une réduction en pâte et une dilution complètes, et définissez un rapport de liqueur raisonnable (généralement 1 :6-1 :8).
III. Rides (marques de griffes de poulet) : dommages physiques difficiles à réparer à haute température
Les rides apparaissent principalement sur le polyester et ses tissus mélangés, apparaissant sous la forme de marques ressemblant à des griffes de poulet ou à des sourcils-, et sont des plis permanents.
Analyse des causes :
Lorsque le tissu refroidit à haute température, il passe par la deuxième température de transition vitreuse, provoquant la formation de plis permanents au niveau des plis.
Les hausses et baisses rapides de température, en particulier le refroidissement rapide, exacerbent les différences de retrait des fibres.
Un désencollage incomplet lors du prétraitement empêche la libération des contraintes internes des fibres, entravant le libre mouvement des points d'entrelacement pendant la teinture.
Une capacité excessive du tissu ou une vitesse de tissu lente entraîne un temps d'empilage prolongé dans la boîte de teinture en forme de J-, augmentant ainsi le risque de sur-empilage.
Stratégies de prévention : traitement minutieux de désencollage et de relaxation avant la teinture ; évitez le refroidissement direct avec de l’eau froide ; utilisez des adoucissants pour réduire la friction ; contrôlez la capacité du tissu et augmentez la vitesse du tissu pour réduire le temps d'empilage.
IV. Mousse excessive : un danger caché provoquant une réaction en chaîne
La mousse est l'un des problèmes les plus courants dans la teinture par débordement par jet et, dans les cas graves, elle peut entraîner une aspiration de la buse, une chute de pression et même un arrêt.
Causes :
Le mouvement du tissu à grande vitesse-(200-450 m/min) et l'agitation vigoureuse de la liqueur de teinture génèrent des turbulences à haute énergie.
Les colorants ou auxiliaires ont de fortes propriétés moussantes, la dureté de l'eau est élevée et l'effet de suppression de mousse est faible.
Solution : Utilisez un antimousse tout au long du processus, de préférence par étapes - ajoutez d'abord une partie de l'antimousse, puis le colorant, et reconstituez la quantité restante pendant le fonctionnement pour réduire la dose totale et maintenir l'effet. Préférer des antimousses à base d'organosilicium ou d'octanol- ayant une bonne compatibilité et n'altérant pas la reproductibilité de la teinture.
V. Chauffage/refroidissement lent : problèmes de contrôle thermique affectant le rythme de production
Un chauffage lent peut être dû à : une pression de vapeur insuffisante, des purgeurs de vapeur obstrués, un dysfonctionnement des régulateurs de température ou une fuite d'air dans le réservoir.
Slow cooling is often due to: insufficient cooling water pressure, excessively high water temperature (>25 degrés), des vannes de régulation endommagées ou une contre-pression d'eau de retour élevée.
Solution recommandée : vérifiez régulièrement les systèmes de vapeur et d'eau de refroidissement, nettoyez les purgeurs de vapeur, calibrez les contrôleurs de température et assurez-vous que la température de l'eau de refroidissement est contrôlée en dessous de 25 degrés.
VI. Agglomération de teinture et taches de teinture : problèmes chimiques affectant la propreté des tissus
Les taches de teinture et la décoloration après teinture sont courantes sur les tissus en polyester.
L'analyse montre qu'environ 50 % sont dus à la précipitation d'oligomères de polyester, 30 % sont dus à des problèmes de dispersants et 20 % sont dus à des impuretés telles que des débris de fibres.
Solutions : Renforcer le prétraitement ; le taux de réduction des alcalis et d’élimination des impuretés devrait atteindre plus de 10 % ; sélectionner des colorants dispersés et des auxiliaires de haute-qualité ; si nécessaire, effectuez un nettoyage par réduction pour éliminer le colorant flottant et les impuretés.
