I. Standardiser les procédures opérationnelles et éliminer les erreurs humaines.
1. Respectez strictement les procédures opérationnelles standard (SOP). Avant chaque démarrage-, vérifiez que la charge du tissu se situe dans la plage nominale de l'équipement (généralement 60 % à 80 % du volume efficace du cylindre) pour éviter une surcharge, qui peut entraîner une mauvaise circulation ou un enchevêtrement.
2. Contrôlez correctement les taux de chauffage et de refroidissement. La vitesse de chauffage recommandée est de 1 à 2 degrés/min, et la vitesse de refroidissement ne doit pas dépasser 2,5 degrés/min pour éviter l'agglomération du colorant due à des changements brusques de température ou à un rétrécissement thermique inégal du tissu.
3. Ajoutez correctement les colorants et les auxiliaires. Les colorants doivent être entièrement dissous et filtrés avant d’être ajoutés pour éviter l’agglutination et le blocage des buses. Lorsque vous mélangez des couleurs, sélectionnez des colorants avec des taux de teinture similaires pour réduire le risque de couleur inégale.
II. Optimiser les paramètres du processus pour garantir la stabilité de la teinture
1. Réglez avec précision le rapport de liqueur et la pression de circulation
Ajustez le rapport de liqueur en fonction du type de tissu : 8 : 1 est recommandé pour les systèmes à trop-plein, et aussi bas que 4 : 1 à 6 : 1 pour les systèmes à jet, pour économiser l'eau et améliorer la pénétration du colorant.
2. Faites correspondre les buses aux caractéristiques du tissu
Utilisez des buses de petit -diamètre (par exemple, 50 mm) pour les tissus fins et des buses de grand-diamètre pour les tissus épais afin de garantir une vitesse de tissu uniforme et d'éviter les retards de transport ou les nœuds.
3. Renforcer la surveillance de la circulation des liqueurs colorantes
Après avoir démarré la pompe principale, laissez le tissu fonctionner sans problème pendant 3 à 5 minutes avant d'ajouter du matériau pour garantir un fonctionnement stable du tissu ; surveillez la pression de circulation en temps réel (généralement 0,1 ~ 0,3 MPa) et enquêtez immédiatement si des anomalies se produisent.
III. Renforcer la maintenance des équipements pour éliminer les dangers potentiels
1. Nettoyer les composants clés à chaque quart de travail
Après la teinture, nettoyez rapidement le réservoir de teinture, les buses, les filtres et les canalisations pour éviter l'accumulation d'oligomères ou de débris de fibres pouvant provoquer des blocages.
2. Inspectez régulièrement le système d’étanchéité et de transmission. Vérifiez chaque semaine le vieillissement des joints de la porte du cylindre et lubrifiez mensuellement les roulements de la pompe principale, les rouleaux de guidage et les autres pièces mobiles pour garantir un fonctionnement fluide.
3. Entretien périodique en profondeur. Démontez et nettoyez l'échangeur de chaleur tous les 3 à 6 mois pour éliminer le tartre et améliorer l'efficacité de l'échange de chaleur ; remplacez les pièces d'usure telles que les filtres et les bagues de buse pour éviter des dysfonctionnements soudains.
IV. Mettre en place un système de gestion préventive.
1. Nettoyez soigneusement le réservoir de teinture avant de passer des couleurs foncées aux couleurs claires. Lorsque vous passez de couleurs foncées à des couleurs claires ou à des agents blanchissants, utilisez de la soude caustique et un détergent pour un gommage à haute -température (130 degrés, 60 à 90 minutes) afin d'éviter toute contamination des couleurs.
2. Évitez de mélanger différentes fibres pour éviter le dépôt d'oligomères. Lors de la production de tissus en polyester, nettoyez régulièrement le filtre (une fois par quart de travail) pour réduire la précipitation d'oligomères cycliques qui adhèrent à la surface du tissu pendant le refroidissement.
3. Établir des registres de fonctionnement de l'équipement. Enregistrez les paramètres du processus de teinture, les dysfonctionnements et les mesures de manipulation pour chaque processus de teinture afin de faciliter l'analyse de traçabilité et l'optimisation continue.
