I. Préparation avant-opération
1. Inspection de l'équipement :
Confirmez que l'espace entre les buses est uniforme pour éviter les incohérences entre la vitesse du tissu et le volume de teinture.
Vérifiez que la pompe principale, la pompe d'ajout de colorant et les boutons du rouleau de distribution du tissu fonctionnent correctement.
Réglez le programme (comme la courbe de température et le signal horaire) pour vous assurer qu'il répond aux exigences du tissu en cours de traitement.
2. Préparation chimique et alimentation :
Les colorants dispersés doivent d'abord être réduits en pâte et agités avec de l'eau froide pendant 20 à 30 minutes, puis dilués avec de l'eau tiède à 40-45 degrés.
Les dispersants, le sulfate d'ammonium et autres auxiliaires doivent être dissous si nécessaire. Pour les colorants difficiles-à-dissoudre, de l'alcool ou une solution de poudre dispersante peuvent être utilisés pour préparer la pulpe.
Filtrer le processus de teinture à l'aide d'un tamis ; les petites particules doivent être à nouveau dissoutes et filtrées.
II. Contrôle du processus de teinture
1. Température et durée :
Ajoutez de l'acide acétique à environ 40 degrés pour ajuster le pH à 5-6, puis ajoutez du colorant et laissez fonctionner pendant 10 minutes.
L'absorption du colorant est lente à 50-60 degrés, s'accélère au-dessus de 80 degrés et ne doit pas être trop rapide entre 80 et 130 degrés. . 1. La vitesse de refroidissement doit être contrôlée pour éviter les rides et les marques de « griffes de poulet ».
2. Rapport de liqueur et pression :
Le rapport de liqueur est généralement de 1:8 à 1:20, ajusté en fonction du modèle et de la structure de l'équipement.
Pression de la buse : La pression peut être plus élevée lorsque le tissu est chargé sur la machine et réduite après un fonctionnement normal ; plus le tissu est épais, plus la pression est élevée.
3. Correspondance et nivellement des couleurs :
Ajoutez des agents de contrôle des oligomères pour augmenter la solubilité des oligomères ou former une dispersion stable.
Utilisez des produits auxiliaires pour le nettoyage après-traitement afin d'éliminer les dépôts de graisse et de colorant.
III. Gestion des problèmes courants
1. Variation de couleur et différence de couleur :
Colorant pas complètement dissous, chauffage trop rapide, auxiliaires résiduels sur le tissu ou pH irrégulier.
Solution : Pulvérisez le colorant avec de l'eau froide, dissolvez-le dans de l'eau tiède et ajoutez l'ordre suivant : acide → auxiliaires → colorant, en contrôlant la vitesse de chauffage.
2. Rides (marques de griffes de poulet) :
Refroidissement trop rapide, temps de gerbage trop long, conception de buse inappropriée.
Solutions :
1. Solutions : permettre un refroidissement naturel (2 degrés/min jusqu'à moins de 80 degrés), ajouter un agent anti--rides (0,5 g/L), éviter la déshydratation centrifuge.
2. Taches et taches de couleur :
Teinture pas complètement dissoute, tissu avec des taches d'encollage ou d'huile, mauvaise qualité de l'eau.
Solutions : filtrer le colorant, renforcer le prétraitement, utiliser des auxiliaires peu-moussants.
3. Sécurité et entretien :
1. Fonctionnement sûr :
Fermez le couvercle de la machine avant de teindre et observez le fonctionnement du tissu à travers la fenêtre de visualisation en verre.
Vérifiez les sons et phénomènes anormaux dans toutes les parties de la machine.
2. Entretien de l'équipement :
Nettoyez régulièrement les cuves de teinture et de rinçage pour éviter les dépôts de colorant.
Renforcer le nettoyage des cuves de teinture et de rinçage pour éviter les dépôts de colorants.
